Un exemple frappant de l’efficacité de l’impression 3D est la collaboration entre Weerg et Ursus. Cette étude de cas explore le parcours d’Ursus dans le secteur du vélo, soulignant comment l’impression 3D de Weerg a joué un rôle crucial dans le développement de solutions personnalisées et de haute précision.
Sommaire
URSUS
Ursus est une entreprise italienne avec plus de 50 ans d’histoire dans le secteur de la mécanique de précision et des composants pour vélos.
Depuis sa fondation en 1967, l’entreprise s’est distinguée par un fort élan d’innovation : c’est le fondateur lui-même, Sergio Ferronato, qui avait breveté dès 1966 sa propre version de serrage rapide des selles en acier.
Son esprit innovant a été cultivé au fil des décennies par la recherche et la conception, faisant d’Ursus l’une des marques les plus reconnues au monde dans le secteur du vélo et de la mécanique de précision.
LE DÉFI
Pour une entreprise comme Ursus, concentrée sur l’innovation des accessoires dans le secteur cycliste, il est important de pouvoir intégrer ses produits avec le plus grand nombre de modèles disponibles sur le marché.
Par exemple, lors de la conception du nouveau guidon Magnus H.02, le défi pour les concepteurs d’Ursus était de réaliser un système d’attache qui pourrait s’adapter parfaitement à tous les cadres disponibles sur le marché.
Si la plupart des cadres de vélos adoptent des mesures standard, pour obtenir un résultat optimal, la meilleure solution est celle d’une adaptation personnalisée.
Étant donné le faible nombre de copies pour chaque adaptation, il n’est donc pas viable de produire les composants par moulage par injection : les coûts élevés de production du moule augmenteraient excessivement le prix de la personnalisation.
LE PROJET
« Magnus H.02 est un guidon pour vélos de course sur lequel nous avons beaucoup travaillé », déclare Matteo Cortese, concepteur de produits chez Ursus, « ce produit permet en effet de combiner légèreté, ergonomie et aérodynamisme pour offrir une expérience de conduite inoubliable ». Le problème pour Matteo et son équipe était de réussir à adapter le guidon sur les différents modèles de cadres disponibles sur le marché : « Souvent, lorsque certains fabricants de vélos nous contactent pour intégrer un de nos produits sur leurs cadres, ils nous fournissent des mesures différentes de projet en projet. Par conséquent, notre objectif est de créer des solutions personnalisées pour pouvoir adapter notre produit parfaitement à chaque cadre ».
LA SOLUTION
Pour adapter le guidon Magnus H.02, Matteo et son équipe avaient pensé créer des entretoises différentes pour régler la hauteur de l’attache sur les différents cadres : le problème de la faible production pour chaque personnalisation rendait économiquement non viable la production par moulage par injection.
Ainsi, l’équipe d’Ursus a décidé de tester la technologie d’impression 3D HP Multi Jet Fusion du service en ligne Weerg : « Grâce à la technologie MJF, Weerg nous a permis de réaliser d’excellentes pièces finies avec de bonnes propriétés mécaniques isotropes. Sur le site, nous avons pu commander et recevoir en une dizaine de jours les quelques milliers d’unités dont nous avions besoin pour le projet ».
Les concepteurs d’Ursus ont initialement commandé une série d’échantillons pour tester leurs propriétés mécaniques et, une fois le produit optimal identifié, ont pu rapidement demander les unités nécessaires. « Un des aspects les plus pratiques de Weerg », continue Matteo, « est que nous pouvons rapidement réorganiser les composants déjà réalisés et nous sommes sûrs de pouvoir les recevoir en moins de deux semaines ».
PROTOTYPAGE RAPIDE
Un autre avantage que le service de Weerg a introduit dans les cycles de conception d’Ursus est lié au prototypage rapide : pouvoir tester rapidement ses propres attentes avec un prototype fonctionnel est une possibilité réellement révolutionnaire pour un concepteur de produits.
Toujours Matteo raconte : « Étant donné le faible coût de réalisation et le très court délai de livraison, nous avons commencé à créer des prototypes fonctionnels pour chaque projet. Nous pouvons ainsi avoir un composant sur lequel réaliser des tests de stress qui nous montrent si des modifications sont nécessaires au projet, économisant vraiment beaucoup de temps.
Sans Weerg, obtenir un prototype de cette qualité nous coûterait au moins €5000 et un mois et demi d’attente ; avec Weerg, en revanche, je peux le commander pour quelques dizaines d’euros et le recevoir en une semaine ».
La fabrication additive via la technologie Multi Jet Fusion permet de recevoir des prototypes fonctionnels ou des pièces finies avec une excellente rendement mécanique et esthétique : que ce soit en phase de conception ou de prototypage, elle permet d’économiser jusqu’à 20 fois le budget et les temps de développement disponibles.